Resources

Scheidingstovenaar in opkomst Keramische membranen zijn er niet alleen voor een efficiënte proceswaterzuivering. Ze ontpoppen zich als cutting edge-technologie voor zware scheidingsklussen, zoals het filtreren van oplosmiddelen. Ook niet onbelangrijk: in steeds meer toepassingen zijn ze nauwelijks duurder dan conventionele kunststofmembranen.

Waardevolle voedingscomponen ten heel in handen krijgen De voedingsstromen van bedrijven in de agrofoodsector bevatten vaak waardevolle componenten. Bodec heeft een nieuw adsorptieproces ontwikkeld waarmee het mogelijk is die af te scheiden en ongeschonden in handen te krijgen. Momenteel test het bedrijf het nieuwe proces uit met een proefinstallatie in het Food Tech Park Brainport in Helmond. “Een paar jaar geleden startten we samen met het Ispt (Institute for Sustainable Process Technology) en het NL Guts-netwerk de ontwikkeling van een adsorptieproces voor de agrofoodsector om waardevolle stoffen beter uit processtromen te halen en in tact in handen te krijgen,” vertelt Frank de Boeff, directeur en eigenaar van Bodec. Zijn bedrijf legt zich met tien mensen toe op het slim toepassen van nieuwe proceskennis, vooral in de voedingsmiddelenindustrie

Berend Vreugdenhil van Energieonderzoek Centrum Nederland (ECN) Hoe ambitieus ook, 30 miljard m3 afkomstig van groen gas kan met vergisting alleen niet worden gerealiseerd, vertelt Berend Vreugdenhil, werkzaam bij ECN binnen de unit Biomassa en Energie Efficiency. Daarom is vergassing van biomassastromen van groot belang voor de Nederlandse energieproductie. Bovendien kan met vergassing in potentie veel meer worden geproduceerd. Zoals benzeen dat naast basis voor plastics nog veel meer toepassingen kent. Nu het is gelukt om uit groen gas benzeen te winnen, staan marktintroductie en volwassen maken op het programma. Berend Vreugdenhil is chemisch technoloog en binnen de ECN-unit verantwoordelijk voor het vergassingsdeel: vergassing, gasreiniging en -opwerking. “Dit houdt in dat we biomassastromen maar ook afvalstromen omzetten in een gas. Dat gas wordt vervolgens gereinigd en ontdaan van vervuilingen zoals teer en chloor- en zwavelverbindingen. Daarna gaan we het gas katalytisch opwaarderen in een groen-gas-route tot methaan. Maar we kijken daarnaast naar het valoriseren van waardevolle gascomponenten uit ons gas: benzeen, etheen en andere componenten, afhankelijk van hetgeen dat wordt vergast.”

Vakkennis en ervaring gecombineerd met automatisering In 2008 bouwde Remat Chemie BV in Helmond een nieuwe productie-installatie voor het scheiden van componenten uit chemische vloeistoffen. Door groei was uitbreiding noodzakelijk. Het afgelopen jaar verrees een nieuwe installatie met als middelpunt een 18 meter hoge fractioneerkolom. Met de ingebruikname van de nieuwe installatie, waarin geavanceerde instrumentatie- en communicatietechnologie is verwerkt, verdubbelde de productiecapaciteit van Remat Chemie. Remat Chemie verwerkt chemische producten waarbij het destilleren van oplosmiddelen één van de belangrijkste activiteiten is. Inmiddels telt het personeelsbestand van het gestaag groeiende Remat Chemie zo’n achttien medewerkers, waarvan circa veertien in de productie. Er wordt gewerkt in drieploegendienst, waarbij er telkens andere instellingen nodig zijn om de qua aard en omvang wisselende producties te realiseren. “Wij zijn het verlengstuk van onze klanten,” zegt algemeen directeur Ben van Boe kel. “Klanten leveren hier in tankwagens ‘vloeibaar afval’ af dat veelal bestaat uit spoel- en oplosmiddelen. Deze vloeistof fen zijn afkomstig uit verschillende typen bedrijven zoals verf- en lijmfabrieken maar ook uit de farmaceutische industrie. Producten die we verwerken zijn alcoho len, ketonen, esters, aromatische en alifatische koolwaterstoffen, gechloreerde koolwaterstoffen, acetaten en styrenen. Nadat we het zuivere product hebben teruggewonnen, leveren we het weer terug aan de klant of bieden het op de markt aan. De vaste stoffen (residuen) die na de destillatie overblijven, worden door een gecertificeerde afvalverwerker verbrand of gebruikt als brandstof voor bijvoorbeeld cementfabrieken.”

Scelta Products installeert olienevelfiltertechniek nieuwe locatie Wie ooit een ontspannen fitstocht over het prachtige Zeeuwse platteland maakte, snoof ongetwijfeld de zoete geur van uienvelden op. De concentratie uientelers zorgt voor veel bedrijvigheid, evenals het toenemend aantal aanverwante bewerkingsbedrijven. Zo ook Scelta Products dat eind 2012 een compleet nieuwe fabriek startte voor het paneren van uienringen en champignons. Tijdens de bewerkingsprocessen hield een vervelend probleem aan. Neerslaand bakdampvet leidde tot vervuilende oliedruppels op geparkeerde auto’s van werknemers. Donaldson kwam met de oplossing: een innovatieve olienevelfitertechniek uit de metaalindustrie.

Ultrafiltratie en omgekeerde osmose reinigen chemisch proceswater Het Britse Croda is trots dat het zich al een aantal jaren mag scharen onder de honderd meest sustainable bedrijven ter wereld. Maar dat schept ook verplichtingen. Zoals bij het dochterbedrijf Croda in Gouda waar onlangs een puurwaterfabriek in gebruik werd genomen. Hier wordt effluent gezuiverd met ultrafiltratie en omgekeerde osmose. Een uitdaging waar negen maanden testen aan vooraf ging. Danny Zwakhals, Site Engineering Manager van Croda stond aan de basis.

Overeenkomst garandeert afname Op 25 april vond de officiële opening plaats van de nieuwe luchtscheidingsinstallatie (ASU4) van Air Products in de haven van het Belgische Gent. De installatie produceert state-of-the-art zuurstof, stikstof en argon. Met een capaciteit van zo’n 2.000 ton per dag verdubbelt de nieuwe ASU van Air Products de totale productie van vloeibare, industriële gassen in de regio.

Verse sappen, sauzen en soepen blijven wekenlang goed Pasteuriseren van vruchtensappen met behoud van smaak, kan dat? Ja, met elektrische pulsen is dat al mogelijk bij 40°C. Er zijn bedrijven die al gebruikmaken van deze techniek met installaties goed voor 2.000 liter sap per uur. Met deze techniek is het ook mogelijk om componenten uit plantencellen veel sneller te extraheren. Wouter de Heij, directeur van Cool Wave Processing, vertelt over de oorsprong en de mogelijkheden van de nieuwe technologie, die het bedrijf onder de naam PurePulse verkoopt.

Zwaarder aan de top te blijven dan te komen’ Op 22 januari opende Atlas Copco Air & Gas Purification in Oosterhout een nieuw productiebedrijf. In deze nieuwe vestiging worden klantspecifieke oplossingen voor lucht- en gasscheidingssystemen en biogas-opwerkingsinstallaties ontwikkeld. Dat het bedrijf trots is op deze volgende stap bewees de aanwezigheid van vele Atlas Copco-bobo’s.

Oplosmiddel maakt papierproductie duurzaam Een nieuw natuurlijk oplosmiddel maakt het mogelijk om hout veel milieuvriendelijker om te zetten in cellulosevezels voor de papierindustrie. Het gaat om een vinding van de Technische Universiteit Eindhoven die een grote doorbraak betekent voor de Europese papierindustrie. Het nieuwe procedé levert behalve cellulose ook zuivere lignine op voor de chemische industrie die er ondermeer bioplastics van kan maken. Inmiddels is een project van start gegaan, waarbij vijftien Europese papierproducenten het procedé in samenwerking met de universiteit verder ontwikkelen en toepasbaar maken.

Membraan van SolSep verwijdert oplosmiddel subtiel Het Apeldoornse bedrijf SolSep heeft een membraantechnologie ontwikkeld waarmee het mogelijk is om plantaardige oliën met behoud van natuurlijke componenten energiezuinig te extraheren. Ook helpt deze technologie om natuurlijke kleurstoffen heelhuids in handen te krijgen. Bij de ontwikkeling van de technologie heeft SolSep veel steun gehad aan NL Guts. Via dit netwerk kwam het bedrijf in contact met verscheidene potentiële klanten.

Het eureka voor scheiden van water uit vloeistoffen De petrochemische industrie kan bij het scheiden van water en oplosmiddelen 20 tot 40 procent energie besparen door haar destillatiekolommen uit te breiden met zogenoemde HybSi®-membraaneenheden. Die zijn bestand tegen organische zuren en water bij hoge temperaturen. De technologie is net op de markt en de eerste klanten hebben zich gemeld. Jaap Vente van ECN en Frans Velterop van Pervatech leggen uit hoe het werkt en welke mogelijkheden HybSi® biedt.

Meer productontwikkeling en onderlinge samenwerking Op 1 januari richtte Atlas Copco een nieuwe divisie op, Quality Air Division. Hieronder vallen alle producten voor de meer complexe toepassingen waarbij het behandelen en scheiden van gassen centraal staat. Ook stikstofproductie valt onder deze divisie, evenals medische gassen en beademing- en vacuümsystemen. Tijd voor een rondje langs de velden van alle aangesloten bedrijven.

Vinding van hoogleraar Cees van Rijn: “Water en andere vloeistoffen worden beter en compacter gezuiverd met geribbelde nanorietjes.” Dat zegt Cees van Rijn, general manager van Aquamarijn, een bedrijf dat zich bezighoudt met filtratie op microschaal van media. Daarnaast is hij hoogleraar aan de Wageningen Universiteit op het gebied van microsystemen en nanotechnologie gericht op agro, voeding en gezondheid. Bovendien is hij onderzoeker aan de TU Delft bij de faculteit precision en macro-engineering.

Fijnstofreductie Industrieën die bij het productieproces fijnstof produceren en geen schoorsteen met filter toepassen, kunnen (op termijn) bij BAM Infraconsult in Culemborg terecht om dit probleem op te lossen. Dat stelt Ad van ’t Zelfde, innovatiemanager bij BAM Infraconsult en verantwoordelijke voor het project fijnstofreductie. De vinding waarmee fijnstof uit de lucht kan worden gehaald, is een idee TU Delft. Met het idee heeft BAM/TU Delft in april de ‘Intertraffic Innovation Award’ gewonnen. Deze prijs werd op de Intertrafficbeurs uitgereikt.

CO2-afvangen Scheidingstechnologie levert een belangrijke bijdrage aan het optimaliseren van industriële processen. Een van de toepassingen die momenteel zeer in de belangstelling staan, is het afvangen van CO2. TNO heeft daar met de afdeling scheidingstechnologie sterk op ingezet en heeft een voorsprong met de ontwikkeling van technieken om koolstofdioxide(CO2)reductie economisch aantrekkelijk te maken. De eerste pilot-plant op de Maasvlakte gaat binnenkort in bedrijf.

Met nieuw procédé ouderwetse kleuren maken De natuurlijke rode kleurstof Rubia Red is weer terug in Nederland. Onlangs is in Steenbergen een fabriek opgestart die deze poedervormige kleurstof maakt volgens een uniek gepatenteerd proces. De kleurstof werd al gebruikt door de oude Egyptenaren. In de 18e eeuw raakte de stof in de vergetelheid doordat nieuwe synthetische kleurstoffen zich aandienden. Maar tegenwoordig is er weer ruimte voor natuurlijke en duurzame productieprocessen.

Onderzoekscentra en industrie richten in Leuven op In Leuven is recent de Belgian Membrane Group (BMG) opgericht. Het gaat hier om een samenwerkingsverband van onderzoekscentra en industrie. Het doel van de groep is de verdere ontwikkeling van de opkomende membraantechnologie.

Directeur Peter Pas van Indufil: “Succes door innovatie, productontwikkeling en marketing” Volgens Peter Pas, directeur en mede-eigenaar van Indufil in Duiven, zitten er in Nederland circa 1400 filterfabrikanten. Die produceren en vermarkten een hele brede range filterproducten, zoals koffiefilters, filters voor nierdialyse, roetfilters voor auto’s enzovoort. Indufil zelf doet in industriële filtratie. En dan wel op internationale schaal met klinkende namen als Exxon, Shell, Chevron, General Electric, Siemens en DSM in het klantenbestand. Indufil is een succesformule; waar vlijmscherp nadenken over techniek, technologie en marktkennis aan ten grondslag ligt. Plus de moed te investeren, te ontwikkelen en te ondernemen.