NL
UK
 Leveranciers-login
Home
BLIJF OP DE HOOGTE
Ontvang onze nieuwsbrief en digitale magazine
Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.
ARTIKEL
Deel dit artikel
Dubbelpompen vervangen smeeroliepompen bij Shell Pernis
Download dit artikel als pdf
Is uw adres bekend, dan wordt de pdf meteen geopend, anders krijgt u een link toegestuurd.
Ook ontvangt u onze volgende nieuwsbrief.

Dubbelpompen vervangen smeeroliepompen bij Shell Pernis

Speciale ‘dubbelpompen’ bieden Shell Pernis een oplossing voor de vervanging van verouderde smeeroliepompen. Het zijn twee pompen die verschillende drukken leveren op één aangedreven as, zonder tandwielkast, waardoor de bestaande installatie slechts minimaal aangepast hoefde te worden. John Strien, PEPPER projectleider bij Shell Pernis, is te spreken over de maatoplossing die Suurmond wist te bedenken voor de vervanging van smeeroliepompen.
DUBBELPOMPEN VERVANGEN SMEER OLIEPOMPEN BIJ SHELL PERNIS Speciale ‘dubbelpompen’ bieden Shell Pernis een oplossing voor de vervanging van verouderde smeeroliepompen. Het zijn twee pompen die verschillende drukken leveren op één aangedreven as, zonder tandwielkast, waardoor de bestaande installatie slechts minimaal aangepast hoefde te worden. John Strien, PEPPER projectleider bij Shell Pernis, is te spreken over de maatoplossing die Suurmond wist te bedenken voor de vervanging van smeeroliepompen. (Foto: Marco Vellinga) 16 Fluids Processing | nr. 1 | februari 2020 Fluids Processing | nr. 1 | februari 2020 17 Shell Pernis is de grootste raffinaderij van Europa. In ongeveer zestig verschillende fabrieken produceert de raffinaderij olieproducten en basischemicaliën op basis van aardolie. Op het terrein wordt het project Pump Enhanced Performance Pernis (PEPPER)) uitgevoerd. Dit houdt in dat op de hele site obsolete, frequent falende en onderhoudsintensieve pompen – de zogeheten ‘Bad Actors’ – worden vervangen of geüpgraded. Een mooi project binnen dat geheel was de vervanging van de smeeroliepomp-installaties op grote verdringerpompen in de Hycon-fabriek. HYDROKRAKER Na de destillatie van ruwe olie, worden de zware aardoliefracties onderuit de distillatiekolom (short residu) in deze hydro-kraker omgezet tot lichtere fracties. Chiel Jansen, Rotating Equipment Engineer: “Het is een extra stap voor deze fractie die in de normale installatie niet tot gangbare producten leidt. Door dit te doen, maken we uit elke liter ruwe aardolie meer hoogwaardige producten zoals kerosine en diesel.” Dat gebeurt door onder hoge temperatuur en hoge druk de lange koolstofketens te kraken. Zes grote verdringer- ‘Het doel van PEPPER is om de betrouwbaarheid van onze pomppopulatie te verhogen’ pompen (merk URACA) uit de jaren tachtig met een capaciteit van 50 tot 250 kilowatt spelen een cruciale rol in dit proces. Jansen: “Deze pompen zijn redundant opgesteld, zodat het proces doorgaat wanneer zo’n pomp onderhoud nodig heeft. Pomp 1 en 2 voeren het ‘waswater’ aan dat zuren uit het product wast. Pomp 3 en 4 zorgen voor ‘quenching’ (doven/blussen) van het proces, dat is snel koelen door olie in de reactoren te injecteren. Pomp 5 en 6 sturen de ‘catalyst handling’ aan: ze injecteren gasolie die vervolgens als ‘transportolie’ gebruikt wordt om de katalysator te verplaatsen in de reactoren.” OBSOLETE VERDRINGERPOMPEN De zes grote verdringerpompen vervullen hiermee een essentiële rol in de raffinaderij. Ze hebben elk hun eigen smeeroliesysteem, waarbij de tandwielkast onder 2 Bar druk smeerolie krijgt aangeleverd, terwijl de smeerolie voor de plunjerpomp zelf in een circuit onder 8 Bar druk functioneert. Jansen: “De pompen met een vermogen van 5 tot 10 kilowatt voor dit smeeroliesysteem dateerden ook uit de jaren tachtig. We hebben ze steeds onderhouden en regelmatig gereviseerd. De fabrikant voerde deze lijn pompen niet meer en leverde daarom ook geen service en geen onderdelen Fluids Processing www.fluidsprocessing.nl © ProcesMedia meer. De laatste tijd hebben we bij revisies speciaal onderdelen voor deze pompen moeten laten maken. Dat is op de lange termijn niet houdbaar. Daarom hebben we ervoor gekozen dit systeem in het kader van het PEPPER-project te vernieuwen.” WEINIG AANPASSINGEN Er werd een datasheet opgesteld met de eisen waaraan het vervangende systeem moest voldoen. Drie partijen werden uitgenodigd te offreren. Jansen: “Het was voor ons vooral belangrijk, dat er zo min mogelijk aanpassingen aan het leidingwerk en de funderingen (base plates) nodig zouden zijn. Twee partijen hebben gekeken hoe ze dat het best voor elkaar zouden kunnen krijgen. Eén partij kwam met een echte maatoplossing en had daarom een streepje voor. Maar ook continu oog voor kostenefficiëntie is heel belangrijk voor Shell. We werken namelijk in een veranderende en competitieve markt.” TANDRADPOMP In de bestaande situatie dreef één motor een dubbelpomp op één as aan. De pompen hebben ieder een eigen aanzuiging en uitlaat. Beide partijen die de situatie hadden bekeken, kwamen voor de nieuwe situatie met eenzelfde oplossing. Eén van de partijen kwam met een configuratie, waarbij er een tandwielkast was geplaatst om te zorgen dat de twee pompen op basis van de ene aangedreven as verschillende drukken zouden realiseren. Jansen: “De oplossing van Suurmond wist dit zonder de tandwielkast voor elkaar te krijgen. De 2 Bar en de 8 Bar worden daarbij op dezelfde tandradpomp geleverd. Die configuratie was het eenvoudigst en had ook de minste impact op de bestaande lay-out. Daar ging onze voorkeur naar uit.” VINDINGRIJK Projectleider John Strien: “Die vindingrijke oplossing, die veel minder aanpassingen aan de bestaande piping en fundering vergde, was voor ons de reden om voor Suurmond te kiezen.” De integratie in het bestaande systeem was geen eenvoudige opgave. Het geheel moest op zijn eigen base plate nauwkeurig worden ingepast om bij de grote verdringerpomp en bijbehorende randapparatuur op de base plate te passen. “De pompenleverancier heeft in deze fase van de detail-engineering echt goed meegedacht om het ontwerp op locatie passend te krijgen”, zegt Strien. “We hebben het 3D-ontwerp gezamenlijk uitgewerkt tot eindontwerp.” DOELSTELLING BEREIKT Toen het eindontwerp er eenmaal lag, heeft Shell de pompen om de beurt vervangen. De uitvoering van die werkzaamheden kostte zo’n twee weken per pompinstallatie. Daarmee werd een markant onderdeel van PEPPER afgerond. Strien schetst Specs van de pompopstelling POMPTECHNOLOGIE De installatie is uitgevoerd met 3 sets MAAG tandwielpompen. De NP 36/28 Hydrolub, de NP45/45 + 36/28 Hydrolub dubbelpomp en de NP 36/28 + 28/28 Hydrolub dubbelpomp. De dubbelpompen zijn voorzien van een dubbele aangedreven as die beide pompen gelijktijdig aandrijft op hetzelfde toerental. Door de verschillende pompgroottes hebben beide pompen een andere volumestroom. Alle pompen hebben een schuine vertanding. Zeker in olieapplicaties verlaagt dit het geluidsniveau en worden eventuele trillingen sterk verminderd. De gietijzeren MAAG Hydrolub-pompen zijn zelfsmerende tandwielpompen die breed inzetbaar zijn door de wijde range viscositeiten, drukken en temperaturen. Daarnaast zijn ze door hun hoge efficiëntie en nauwkeurigheid ook uitstekend te gebruiken als doseerpomp. De pompen zijn in verschillende uitvoeringen en materialen verkrijgbaar. Op maat gemaakt voor het proces. Technische data Viscositeit: 0,3 tot 4.000.000 mPas Temperatuur: -30 tot 150 °C Verschildruk: max. 120 bar Volume: 0,1 tot 1.750 l/min Pomp grootte: 22/6 – 140/220 Informatie: https://maag.com/pump/hydrolub/ De gietijzeren MAAG Hydrolub-pomp is een zelfsmerende tandwielpomp. (Foto: Suurmond) het bredere kader van het project: “Op de site heb- ben we zo’n 3.400 pompen in bedrijf. De inzet van PEPPER is om tussen 2016 en 2023 de pompen die niet meer geleverd of geserviced kunnen worden (obsoleet) én de pompen die relatief vaak falen, aan te passen of te vervangen. Het doel is om de betrouwbaarheid van onze pomppopulatie te verhogen. In totaal gaat het over zo’n 250 pompen die qua betrouwbaarheid en onderhoudbaarheid te laag scoren en in de PEPPER-scope zitten. Van de 250 pompen die in beeld kwamen, hebben we er inmiddels zo’n 130 vervangen of geüpgraded”, stelt Strien vast. ‘De maatwerkconfiguratie was het eenvoudigst en had de minste impact op de bestaande lay-out’ MTBM OMHOOG Bij de start van het project zat de site op een ‘Mean Time Between Maintenance’ (MTBM) van 77 maanden gemiddeld over de totale pomppopulatie. Het doel van PEPPER was om dat naar 120 maanden te brengen. Strien: “Die doelstelling hebben we in november 2019 al bereikt, dus we komen uiteindelijk hoger uit dan we bij de aanvang van PEPPER hadden gehoopt.” De smeeroliepomp-installaties van de grote verdringerpompen vielen sowieso in de categorie obsolete pompen. “Maar met hun MTBM van tussen de 18 tot 24 maanden waren ze ook op het gebied van de onderhoudbaarheid geen uitblinkers”, stelt Strien vast. Zo dragen ook de nieuwe smeeroliepompen in de Hycon-fabriek hun steentje bij aan de opmerkelijk verbeterde maintenance-prestaties van de pompen op de site als geheel.
PROCES MEDIA
Solids Processing Fluids Processing MB Maintenance SchuettgutPortal
Ontvang onze nieuwsbrief
Nieuwsbrief archief
Volg ons
Linked
MAGAZINE
Abonneren
Service en contact
ContactDisclaimerPrivacyAdverteren