NL
UK
 Leveranciers-login
Home
BLIJF OP DE HOOGTE
Ontvang onze nieuwsbrief en digitale magazine
Uw adres wordt nooit aan derden doorgegeven.
Lees onze privacyverklaring.

   

ARTIKEL
Deel dit artikel
De food wil waterproof zijn Conclusie na AquaNed Gorinchem 15 t/m 17 maart 2016
Download dit artikel als pdf
Is uw adres bekend, dan wordt de pdf meteen geopend, anders krijgt u een link toegestuurd.
Ook ontvangt u onze volgende nieuwsbrief.

De food wil waterproof zijn

Conclusie na AquaNed Gorinchem 15 t/m 17 maart 2016

Als een van ’s werelds grootste voedselexporteurs heeft de vaderlandse levensmiddelenindustrie een stevige waterimpact. Maar de food werkt aan het terugdringen en hergebruik van zijn proceswater. De membraanbioreactor doet zijn intrede voor het recyclen van afvalwater. Compacte waterzuiveringen en slimme optimalisaties van bestaande technieken maken de food efficiënter en duurzamer.

Van de jaarlijks 5 miljard kuub water die de industrie in ons land consumeert voor haar productieprocessen, neemt de food een grote slok voor zijn rekening. Oppervlaktewater laat de jaarlijks 68 miljard euro aan levensmiddelen producerende sector links liggen. Van het grondwater dat naar de industrie gaat, nemen de voedingsproducenten echter bijna de helft af, en ruim een kwart van het leidingwater, aldus het CBS. Maar ook in de food hebben duurzaamheidambities hun intrede gedaan en dat verklaart de groei van ‘watertechnologie’.

Gerelateerde expertise

WATER Pieter van den Brand Conclusie na AquaNed Gorinchem 15 t/m 17 maart 2016 Als een van ’s werelds grootste voedselexporteurs heeft de vaderlandse levensmiddelenindustrie een stevige waterimpact. Maar de food werkt aan het terugdringen en hergebruik van zijn proceswater. De membraanbioreactor doet zijn intrede voor het recyclen van afvalwater. Compacte waterzuiveringen en slimme optimalisaties van bestaande technieken maken de food efficiënter en duurzamer. Van de jaarlijks 5 miljard kuub water die de industrie in ons land consumeert voor haar productieprocessen, neemt de food een grote slok voor zijn rekening. Oppervlaktewater laat de jaarlijks 68 miljard euro aan levensmiddelen producerende sector links liggen. Van het grondwater dat naar de industrie gaat, nemen de voedingsproducenten echter bijna de helft af, en ruim een kwart van het leidingwater, aldus het CBS. Maar ook in de food hebben duurzaamheidambities hun intrede gedaan en dat verklaart de groei van ‘watertechnologie’. Een van de lichtende voorbeelden is IOI Loders Croklaan. De producent van plantaardige oliën en vetten werd in 2002 van Uni- 240.000 liter minder afvalwater naar het riool.” Dat zijn per dag zo’n tien vrachtwagens, geeft hij ter vergelijking aan. De door Logisticon Water Treatment geleverde MBR is uitgerust met het BioPulseconcept van Berghof. De Duitse membranenbouwer configureert haar crossflow UF-filters met een variatie in hoge en lage snelheid, wat goed is voor een laag energieverbruik en een reinigend effect in het membraan bewerkstelligt. Niet dat het nieuwe zuiveringssysteem vrij was van kinderziekten. Zo bleek een extra voorbehandeling nodig met zakfilters om het teveel aan vetten in het afvalwater weg te zuiveren. “Anders versmeerden de membranen,” vertelt Van der Heijden. De handmatig bediende vetafscheider kon daar niets tegen uitrichten. Volgens de procesengineer verdient het bedrijf de investering in de MBR in minder dan vijf jaar terug. Dat is een terugverdientijd 32 waar menig collega-bedrijf in de food 33 drinkwater wordt gebruikt om stoom en proceswater van te maken. De doelstelling van het nieuwe duurzaamheidsplan was om 70 procent van het proceswater te recyclen en zo min mogelijk afvalwater te lozen. De membraanbioreactor was de aangewezen kandidaat om deze ambitie te realiseren. Op de palmolieraffinaderij op de Maasvlakte had het bedrijf al een soortgelijke MBR staan (met UF-filtratie). In Noord-Holland werd de nieuwe MBR tevens voorzien van ROmembraanfilters voor het ontzouten van het water voor de demiwatervoorziening. De voor 75 procent waterkringloopsluiting zorgt ervoor dat nog maar 5 kuub afvalwater naar het riool gaat. Om de voorraad proceswater aan te vullen, is ook nog maar circa 5 kuub per uur nodig. Jaarlijks bespaart het bedrijf 100.000 kuub water die het niet meer hoeft in te kopen bij drinkwaterbedrijf PWN. Procestechnisch projectleider Joost van der Heijden vertelt dit verhaal glunderend. “Alleen de operationele kosten zijn toegenomen,” zegt hij, die zitten in het hogere energieverbruik en de slibverwerking. “Dus ja, het loont. Het water dat we zuiveren is zelfs een factor 20 schoner dan het aangevoerde drinkwater. Dagelijks gaat er een intelligent doseringssysteem voor chemicaliën bij DAF-installaties (dissolved air flotation). Het DAF-systeem is kind aan huis in de vleesverwerkende industrie met afvalwater dat rijk is aan grove deeltjes, oliën, vetten en zwevend materiaal. Om deze verontreinigingen te verwijderen, voegt men een ijzerchloride toe. Zo lever door de Maleisische palmolieproducent IOI Group overgenomen. De twee Nederlandse IOI-fabrieken bedienen klanten in Europa, waaronder Unilever, met een halffabrikaat duurzaam gecertificeerde palmolie. Op het hoofdkantoor van IOI in Putrajaya staat het drieluik Reduce, Reuse & Recycle in de gevel gebeiteld. Het bedrijf dat in de keten van plantage tot halffabrikaat actief is, nam vorig jaar op de vestiging in Wormerveer een ‘Puur Waterfabriek’ in gebruik. Het plan om de afvalwaterstromen te reduceren kreeg gestalte in 2012. Het bedrijf nam destijds per uur 20 kuub leidingwater in en loosde na gebruik een zelfde hoeveelheid afvalwater op het riool. Het jaloers op is. Veelal zijn die perioden te lang om een investering definitief in de boeken te krijgen. De businesscase wordt nog gezonder, geeft Van der Heijden aan, als de drinkwaterprijzen verder zullen stijgen. “We zijn immers veel minder afhankelijk van leidingwater geworden.” Ook andere sites van IOI zijn geïnteresseerd. “Voor andere fabrieken hebben we zo’n investering veel interessanter gemaakt.” Optimalisatie Ook al behoort ons land tot de grootste voedselexporteurs ter wereld, nieuwe ‘green valley’s’ komen er niet meer bij. Voor de bestaande fabrieken met bestaande afvalwaterzuiveringen liggen met name optimalisatieslagen in het verschiet. Maar ook die kunnen substantiële besparingen geven, bevestigt R&D-expert Eddie Broeders van Nijhuis Water Technology. Dit bedrijf ontwierp De food wil waterproof zijn Foto links: Unit met UF-membranen van de MBR bij Loders Croklaan. Foto rechts: Chemicaliëndoseerunit van de MBR bij Loders Croklaan. Het DAF-systeem (dissolved air flotation) is kind aan huis in de vleesverwerkende industrie met afvalwater dat rijk is aan grove deeltjes, oliën, vetten en zwevend materiaal (op de foto de DAFinstallatie bij Ekro in Apeldoorn). Meetunit van organische vervuiling (COD) bij Ekro in Apeldoorn. Dit artikel is afkomstig uit Fluids Processing Benelux www.fluidsprocessing.nl © Vezor Media Fluids Processing Nr. 3 - juni 2016 Fluids Processing Nr. 3 - juni 2016 WATER De food wil waterproof zijn coaguleert het water in kleine deeltjes. Door het vervolgens toevoegen van een polymeer groeien de kleine deeltjes uit tot grote vlokken die met behulp van de DAF-installatie worden afgevangen. “Chemicaliën vertegenwoordigen het grootste deel van de jaarlijkse operationele kosten van een dergelijke waterzuivering,” vertelt Broeders. “De ontworpen capaciteit van de chemicaliëndosering is gebaseerd op de piekbelasting in het afvalwater. Dat is nodig om te allen tijde aan de lozingseisen te voldoen.” Tijdens het reinigen van de productie-installaties neemt de belasting weer af, wat volgens Broeders tot een overdosering van chemicaliën leidt. Dat is niet alleen kostbaar maar geeft ook meer slib (in de vorm van ijzerchloride). De verwerking van slib is een andere grote kostenpost in waterzuiveringsland. Een testcase voor i-Dose, zoals het slimme vernuft is gedoopt, werd uitgevoerd bij Ekro, een relatief kleine kalvenslachterij in Apeldoorn (dagelijks 900 kuub afvalwa- 34 besparing opleveren. Operators hebben iets meer tijd nodig voor het meten en het onderhoud van het systeem maar de kosten hiervoor wegen niet op tegen de besparingen die je realiseert op de chemicaliënkosten.” Compacte bouw Slachterij Westfort Vleesproducten heeft een heel ander verhaal. Dit familiebedrijf maakt op vier vestigingen in het westen van Nederland jaarlijks zo’n 150.000 ton aan varkensvleesproducten voor export naar 25 landen. Op de locatie in IJsselstein werd vorig jaar een nieuwe slachterij in bedrijf genomen (kosten: 40 miljoen euro), inclusief nieuwe afvalwaterzuivering en slibvergister. En dat in krap anderhalf jaar tijd, tot verbazing van commercieel manager Emiel Nijhuis van RWB Almelo dat als hoofdaannemer voor de engineering van beide installaties tekende. “De vleesindustrie kan snel schakelen, weet ik nu.” Niet zozeer het beoogde bouwtempo als wel de eis van een compacte bouw van de nieuwe slachterij vormde de grootste uitdaging voor Nijhuis en zijn collega’s. Om die puzzel te kraken, kwam de Neredatechnologie van Royal HaskoningDHV in beeld. Nijhuis laat beelden zien van het moderne, hoekloze, gitzwart geverfde gebouwencomplex. Hierin staan naast de twee Nereda-reactoren (elk 950 m3 ) ook de vergister (1500 m3 ) en door een ingenieus aangelegde betonnen vloer vlak erboven de bijbehorende technische installaties. Op het dak van het gebouw is bovendien nog een parkeerdek gerealiseerd. “Dit is de smallest footprint possible.” ter). Uit de test bij Ekro blijkt dat het bedrijf met de realtime aansturing van het eveneens door Nijhuis geleverde DAF-systeem ruim 25 procent op de jaarlijkse chemicaliënkosten (45.000 euro) bespaart. Het doseringssysteem wordt gestuurd door een speciaal ontwikkelde meetmethode die de organische vracht in het afvalwater meet. Meer informatie wil Broeders om begrijpelijke redenen niet prijsgeven. Een van de voorwaarden is dat bedrijven robuuste metingen uitvoeren in combinatie met een aantal slimme algoritmes voor het doseren van de juiste hoeveelheid chemicaliën. Daar zal dus eventueel een extra investering in nodig zijn. “Het voordeel is dat bedrijven zo veel inzicht in hun afvalwaterzuivering in relatie tot het productieproces krijgen,” zegt Broeders die een terugverdientijd van minder dan twee jaar voorschotelt. Met name bij bedrijven met fluctuatie in de organische vervuiling in hun afvalwaterstromen is het doseringssysteem interessant, stelt hij. “Kostentechnisch kan het een behoorlijke 35 De uitleg bij de compactheid van de Nereda-technologie geeft projectdirecteur Industrial Water Treatment Gerben van Ommeren van Royal HaskoningDHV. “Het zuiveren van het afvalwater vindt plaats in één enkele reactor, waarin de microorganismen het vervuilde water in hoge slibconcentraties zuiveren. Bij het zuiveren ontstaan korrels die snel bezinken, waardoor er minder energie en ruimte nodig zijn in vergelijking tot de traditionele manier van zuiveren. De scheiding van het slib en gezuiverd afvalwater gebeurt in de reactor zelf.” De overige kernonderdelen van de waterzuiveringsinstallatie zijn de voorbehandeling (drumfilter en zandvang), ook hier een DAF-installatie en een bijgeschakelde keramische membraanfiltratie, die een deelstroom van het digestaat uit de vergister voorbehandelt. Door vergisting van het overblijvende slib, de ongeboren mest en het flotaat uit het DAF-systeem ontstaat dagelijks 4600 m3 biogas. Van het gas wordt 500 kWh aan elektriciteit en 800 kWh aan warmte opgewekt voor eigen gebruik in de slachterij en de nabije vleeswarenafdeling. Steeds meer rioolwaterzuiveringen wereldwijd zijn met Nereda-technologie uitgerust. Ook daar is het geringe ruimtebeslag een reden voor deze technologie te kiezen. In de food wint Royal HaskoningDHV’s waterzuiveringparel terrein. Naast de installatie bij Westfort staan er in ons land vier industriële Nereda’s, onder meer bij Smilde Food in Oosterwolde en bij Cargill dat in de Botlek eetbare oliën en vetten maakt. “Met andere zuiveringstechnieken kun je een zelfde hoge effluentkwaliteit halen maar niemand kan een compactere installatie bouwen,” zegt Van Ommeren. In IJsselstein is tot nu toe de hoogste Nereda gebouwd (11 meter hoog). “In Dubai staat het hoogste gebouw ter wereld, in IJsselstein staat ’s werelds hoogste Nereda,” voegt Nijhuis schertsend toe. ■ Keramische membraanfiltratie-unit ter voorbehandeling van afvalwater bij Westfort. Het compacte gebouw met de twee Neredareactoren en alle technische installaties van de nieuwe Westfort-slachterij in IJsselstein (met bovenop een parkeerdek). Foto links: Buitenkant van de Nereda-zuivering bij Westfort. Foto rechts: DAF-installatie voor de voorbehandeling van afvalwater bij Westfort. Dit artikel is afkomstig uit Fluids Processing Benelux www.fluidsprocessing.nl © Vezor Media Fluids Processing Nr. 3 - juni 2016 TOGETHER IN CONTROL Startflow BV, voorheen Inrada Flow Controls BV, is een internationaal opererende organisatie met als kerntaken de verkoop, engineering, assemblage en installatie van componenten en besturingssystemen voor de procesindustrie. Startflow BV is een betrouwbare onderneming met meer dan 50 jaar ervaring en expertise. Startflow BV is onderdeel van de Van Stenis Group. Deze groep bestaat uit 3 bedrijven, te weten Sellon BV, Luitec BV en Startflow BV. Startflow BV levert een breed programma aan hoogwaardige procesafsluiters voor toepassingen in de farmaceutische- en voedingsmiddelenindustrie, de (petro-) chemische industrie en de energiesector. Naast afsluiters levert Startflow BV ook een zeer uitgebreid programma magneetventielen voor de aansturing van pneumatisch bediende afsluiters. Enkele merken die Startflow vertegenwoordigt zijn Gemü, IMI Herion, IMI Maxseal, IMI Buschjost, IMI Norgren, Richards Industries en Kühme. MEMBER OF TOGETHER IN CONTROL Admiraal de Ruyterstraat 2 • 3115 HB Schiedam • +31 (0)8 800 446 00 • info@startflow.nl • www.startflow.nl Startflow_advertentie_A5_liggend_2016_02.indd 1 22-01-16 12:53 (advertentie)
PROCES MEDIA
Solids Processing Fluids Processing MB Maintenance SchuettgutPortal
Ontvang onze nieuwsbrief
Nieuwsbrief archief
Volg ons
Linked
MAGAZINE
Abonneren
Service en contact
ContactDisclaimerPrivacyAdverteren